Estos diferentes tipos de procesos de moldeo implican diferentes técnicas. Dos de las técnicas más utilizadas son moldeo por compresión y moldeo por inyección.
Pero, ¿cuál de estos procesos de fabricación se adapta mejor a sus necesidades? Lea nuestra comparación detallada entre moldeo por compresión y moldeo por inyección para descubrir la mejor técnica para sus necesidades.
¿Qué es el moldeo por compresión?
Como su nombre indica, en el moldeo por compresión los materiales se comprimen para alcanzar la forma deseada. Durante este proceso, se calientan las materias primas colocadas en la cavidad del molde. Luego se insertan tapones especialmente diseñados en el plástico derretido desde la parte superior.
Los tapones sellan la cavidad y aplican alta presión al material. Bajo altas temperaturas y alta presión, la materia prima comienza a curarse en la cavidad del molde y se crea un nuevo producto o componente.
Ventajas del moldeo por compresión
- Proporciona un excelente acabado superficial.
- Requiere poco tiempo para configurar el plazo de entrega es corto
- El desperdicio es mínimo y crear prototipos es más fácil
- Los tamaños de los productos pueden tener una amplia gama, pero es más adecuado para piezas que tienen una sección transversal grande.
- Perfecto para piezas que requieren un tiempo de curado prolongado y deben fabricarse en cantidades más pequeñas
- Se pueden procesar materiales rígidos y de alta dureza.
- El costo de herramientas y equipos es bajo. El utillaje es sencillo y menos costoso en comparación con el moldeo por inyección.
- Aunque esta técnica tiene un tiempo de ciclo más largo, utiliza un molde de baja presión y por lo tanto Se pueden producir diferentes tipos de cavidades sin el alto coste de las herramientas.
Desventajas del moldeo por compresión
- El sistema el nivel de tolerancia es intermedio Entonces, las piezas producidas no son muy consistentes.
- También puede ser necesario desbarbarlo. Un destello es cuando la resina se escapa entre dos partes. Esta resina sobrante debe recortarse manualmente, lo que ralentiza considerablemente la producción. Además, no es posible moler el exceso, lo que genera más desperdicio.
- Para eliminar el flash se requiere mano de obra, lo que aumenta la inversión en capital humano.
- Los tiempos de curación son más largos. El tiempo necesario para repetir el ciclo es de 1 a 6 minutos, que es mucho más lento que el moldeo por inyección. Entonces, no es adecuado para producción de gran volumen.
- La técnica no es adecuada para piezas complicadas. Es más adecuado para piezas con diseño más simple.
- La contaminación es común en el caso de los plásticos coloreados y la silicona.
Aplicaciones del moldeo por compresión
- Industria automotriz: El proceso de moldeo por compresión se utiliza en la producción de piezas de automóviles, como paneles para tractores, automóviles y otros vehículos. También se utiliza para tableros, consolas centrales y paneles de puertas.
- Computadora y dispositivos relacionados: Se utiliza para consolas de juegos, controladores y teclados.
- Menaje de cocina: Se dedica a la producción de recipientes de almacenamiento, tapas de botellas y otros pequeños productos de consumo de plástico.
- Dispositivos médicos y dentales.: Los tapones de jeringas, las mascarillas respiratorias y los modelos para estudios médicos se fabrican mediante moldeo por compresión.
- Aparatos eléctricos: Los aislantes eléctricos y el revestimiento exterior de electrodomésticos como refrigeradores y lavadoras también se fabrican mediante moldeo por compresión. Enchufes, placas frontales, interruptores y dispositivos de medición son algunos otros ejemplos.
- Deportes: Con esta técnica se fabrican equipos como patinetas, equipos de protección y tablas de snowboard.
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¿Qué es el moldeo por inyección?
El moldeo por inyección La técnica de fabricación se puede utilizar para la producción en masa de productos a partir de una variedad de materiales diferentes que tienen diferentes propiedades mecánicas, como vidrio, metal, polímeros y elastómeros. A diferencia del moldeo por compresión, en el moldeo por inyección los materiales se inyectan en una cavidad de molde cerrada, lo que da como resultado la producción de artículos idénticos en todo momento.
Con el moldeo por inyección se pueden fabricar grandes volúmenes de productos que tengan consistencia en su forma final. Primero se crea un molde con acero o aluminio. El molde se compone de dos partes, la cavidad y el núcleo. Estas dos partes se unen gracias a la alta presión de las máquinas.
Silicona or plástico Luego se funde y se inyecta en el molde. Luego el molde se puede templar o enfriar a la temperatura deseada.
Ventajas del moldeo por inyección
- Alta eficiencia de producción: una vez desarrollado el molde el proceso se vuelve muy rápido. El tiempo del ciclo puede ser tan corto como 10 segundos.
- Si los volúmenes de producción son altos, el coste por pieza es considerablemente pequeño. Para volúmenes de producción medios, el coste por pieza también es pequeño si se utilizan moldes de aluminio. De este modo, este método es más rentable.
- Es posible la producción en gran volumen de piezas idénticas.
- Se puede utilizar una amplia gama de materiales para el proceso de moldeo por inyección, desde materiales termoplásticos a silicona líquida.
- Hay poco o ningún desperdicio porque no se crea flash. El material no utilizado se puede reciclar fácilmente, lo que lo hace rentable.
- Es posible lograr formas complejas detalladas con un diseño de molde adecuado. El plástico fundido se inyecta en el molde calentado con presión alta que presiona el material contra el molde, permitiéndole así formar formas y diseños intrincados.
- Casi no se requieren operaciones secundarias después de producir piezas. No es necesario eliminar bordes, lo que significa menos desperdicio y los productos suelen tener un buen acabado postproducción.
Desventajas del moldeo por inyección
El coste inicial es muy alto. en el caso del molde de acero inoxidable para la producción de grandes volúmenes de piezas. El diseño y fabricación de moldes de inyección. También puede llevar mucho tiempo. Si el volumen de producción es bajo el coste por pieza aumentaría. En este caso, sería mejor considerar los moldes de aluminio.
Para producir moldes de acero inoxidable, el tiempo de entrega inicial es largo. La fabricación de las cavidades del molde de acero puede tardar hasta 12 semanas.
También existen algunas limitaciones de diseño que se deben considerar al diseñar los moldes. Como la colocación de eyectores, compuertas y líneas de enfriamiento, evitando defectos como bordes afilados y controlar el espesor de las paredes para facilitar el proceso de producción.
Aplicaciones de moldeo por inyección
El moldeo por inyección tiene diversas aplicaciones que van desde juguetes de consumo hasta componentes de aviones.
- Construcción: Los moldes de inyección se utilizan para fabricar pequeñas herramientas manuales, sujetadores y otros accesorios.
- Industria alimentaria: Los recipientes para alimentos y bebidas, tapas, componentes de sistemas transportadores y dispositivos de filtrado y dispensación se fabrican mediante el método de moldeo por inyección de plástico.
- industria médica: También se producen mediante el mismo proceso productos quirúrgicos, componentes de rayos X dentales, kits de prueba, cierres y tapones.
- Electrónica: Se utiliza para fabricar interruptores, cierres de placas de circuitos, cajas de baterías, componentes de computadoras de escritorio y portátiles.
- Industria automotriz y aeroespacial: Se utiliza para fabricar paneles, recintos, carcasas y componentes de chasis.
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Moldeo por compresión versus moldeo por inyección: ¿cuál es la diferencia?
El plástico y otras materias primas relacionadas se pueden moldear mediante muchos procesos diferentes. Al comparar el moldeo por compresión con el moldeo por inyección, debe comprender qué método es el adecuado para sus necesidades particulares. ¿Qué método es más eficiente y cuál se puede utilizar para una amplia gama de diseños y prototipos?
Tanto el moldeo por inyección como el moldeo por compresión utilizan calor y presión para lograr la forma deseada de las materias primas plásticas. Sin embargo, existen algunas diferencias clave que pueden ayudarle a elegir la mejor opción. Siga leyendo para descubrirlo.
Diferencias en la mecánica del proceso.
El moldeo por compresión es un proceso relativamente simple que requiere pocos componentes, como el polímero en bruto, el molde calentado y el tapón. El proceso se desarrolla de la siguiente manera.
- En primer lugar, el material plástico en bruto se comprime y se calienta.
- A continuación, el material calentado se coloca en una matriz abierta con una sección transversal específica. En este paso, la atención se centra en la mitad inferior del material.
- Para lograr la forma final, el tapón superior se presiona contra el material plástico. Esto asegura una distribución uniforme del material en la cavidad del molde.
Por otro lado, el moldeo por inyección requiere una mayor cantidad de componentes, incluidas unidades de inyección, tolvas de alimentación, calentadores, cilindros hidráulicos, unidades de sujeción y otros. Así es como se hace:
- En primer lugar, las materias primas como nylon, polipropileno, poliestireno o acrílico se convierten en pequeñas resinas o gránulos que luego se introducen en la tolva.
- Luego, las materias primas se calientan constantemente y se transfieren al molde para lograr la forma deseada.
- A continuación se fija la otra parte del molde mediante la unidad de sujeción. El producto final se enfría antes de ser liberado del molde.
Utilización de material
En el moldeo por inyección, se pueden utilizar termoplásticos rígidos junto con elastómeros termoplásticos y uretanos. El moldeo por compresión a menudo utiliza materiales flexibles como silicona y caucho. La compresión también se puede aplicar a BMC (Compuesto de moldeo a granel) y SMC (Compuesto para moldeo de láminas) para producir componentes rígidos.
El proceso de moldeo por inyección no produce rebabas y, por tanto, no se produce ningún desperdicio de material. Si queda algo de material sobrante se puede derretir y utilizar nuevamente. El moldeo por compresión tiene rebabas alrededor de los productos que no se pueden volver a utilizar. Por tanto, parte del material se desperdicia en cada ciclo. Por tanto, el moldeo por inyección es más eficiente en términos de utilización del material.
Tiempo del ciclo
En términos de velocidad de procesamiento, El proceso de moldeo por inyección es significativamente más rápido que el moldeo por compresión.. El tiempo del ciclo de moldeo por inyección es de sólo unos pocos segundos en comparación con el tiempo de ciclo de unos pocos minutos del moldeo por compresión. Esto se debe principalmente al tiempo de curado necesario para los componentes moldeados por compresión antes de su extracción de los moldes.
Complejidad del molde
Si está interesado en diseños más complicados con alta precisión, el moldeo por inyección es su mejor opción. El moldeo por inyección brinda la facilidad de experimentar con diferentes ideas de diseño de manera más conveniente. Además, el moldeo por inyección también le permite probar un producto en el entorno real antes de que comience la fabricación.
Esta es la razón por la que el moldeo por inyección se utiliza para crear diseños complejos y en la fabricación de auriculares, recipientes de plástico, equipos de protección y otros productos de plástico y silicona.
El moldeo por compresión se centra principalmente en piezas más simples debido a procedimientos y componentes de la técnica menos sofisticados. Piezas como carcasas eléctricas, tapas de botellas e inserciones redondas se forman mediante moldes de compresión, lo que explica sus diseños más simples.
Comparación de Costos
El costo del moldeo por inyección y por compresión varía según el tipo de material utilizado, los requisitos del producto y otros factores. En general, el moldeo por compresión cuesta menos en comparación con el moldeo por inyección, pero los precios por pieza son más altos debido al mayor tiempo de ciclo y al procesamiento de posproducción. De este modo, El moldeo por compresión es mejor para piezas menos complejas y volúmenes de producción bajos.
El costo inicial del moldeo por inyección es alto debido a las mayores inversiones requeridas para el diseño y construcción de herramientas. Pero una vez formados los moldes, se pueden mantener fácilmente y ayudar en la producción de grandes volúmenes de productos. El procesamiento de posproducción también se reduce, lo que reduce el costo de mano de obra. Por lo tanto, para la producción de piezas complejas en grandes volúmenes, el procedimiento de moldeo por inyección es el camino a elegir.
Moldeo por compresión versus moldeo por inyección: ¿cuál es mejor para usted?
Existe un debate de larga data sobre qué tipo de proceso de moldeo se debe utilizar. Cada proceso de moldeo tiene sus pros y sus contras. Si está interesado en fabricar grandes volúmenes de productos complejos con bajo costo y mejor apariencia visual, entonces el moldeo por inyección es la mejor opción.
Los productos moldeados por inyección también son duraderos y es más fácil cambiar sus tamaños. Se pueden utilizar muchas variedades diferentes de materiales en la técnica de moldeo por inyección, se pueden crear múltiples capas y también es posible la producción en masa con alta consistencia. Todos estos beneficios hacen del moldeo por inyección una solución de fabricación sorprendente.
Por otro lado, se debe optar por el moldeo por compresión en caso de que las piezas que se están formando sean de mayor tamaño, de forma más simple y deban producirse en volúmenes más pequeños porque el proceso requiere mucho tiempo.
At Silicona Hongju, nos especializamos en moldeo por compresión e inyección y ofrecemos una variedad de productos. Nuestro guía de diseño paso a paso puede ayudarle a obtener los mejores consejos sobre el diseño de productos y las técnicas de moldeo que se pueden utilizar.
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Conclusión
Como se dijo antes, no puede haber una respuesta definitiva sobre qué proceso de moldeo es el más eficiente. Todo depende del tipo de resultado que desee, los requisitos de producción y la complejidad del diseño.
La elección de los métodos correctos depende de su comprensión del proceso y de su capacidad para evaluar qué proceso satisface mejor sus necesidades.
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